第1篇 安全生产规章制度和安全操作规程评审和修定制度
1 目的
为了明确公司安全生产规章制度及安全操作规程的评审和修订的时机和频次，定期进行评审和修订，确保其有效性和适用性并保证从业人员获得最新有效版本的安全生产规章制度和安全操作规程，特制订本制度。
2 适用范围
本规定适用于公司范围内的安全生产规章、制度、标准及安全操作规程的评审和修订。
3 引用的标准和规范
《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（aq 3013-2008）
4 职责
4.1公司总经理每年组织一次安全生产规章制度和操作规程符合性评审会议；负责公司级不符合项的检查、纠正措施和验证；负责制订公司安全生产规章制度和操作规程版本更新、修订计划。
4.2公司副总负责协助总经理做好组织评审及安全规章制度的更新、修订计划的实施工作。
4.3评审管理职能部门为生产、安环质监部，每年一次或需要组织评审，编制评审报告，提供评审会议所需的文件和资料。负责执行过程不符合项的检查、纠正措施和验证。负责公司安全安全生产规章制度和操作规程版本更新、修订计划的实施。
5 文件的评审和修订程序
5.1在发生以下情况时应及时对相关的规章制度或操作规程进行评审和修订；
5.1.1当国家安全生产法律、法规、规程、标准废止、修订或新颁布时。
5.1.2当公司归属、体制、规模发生重大变化时。
5.1.3当生产设施新建、扩建、改建时。
5.1.4当工艺、技术线路和装置设备发生变更时。
5.1.5当上级安全监督部门提出整改意见时。
5.1.6当安全检查、风险评价过程中发现涉及规章制度层面的问题时。
5.1.7当分析重大事故和重复发生事故原因、发现制度性因素时。
5.1.8其他相关事项。
5.2文件修订的形式
5.2.1根据文件修改通知单（内容），持有文件者进行手改（直接在文件上修改），并填写修改记录。
5.2.2根据发放的文件修改页，持有文件者进行换页，并填写修改记录。
5.2.3根据新发放的修改、改版文件，持有文件者凭原文件进行更换。
5.3修订文件的受控或有效
5.3.1修订的文件可以受控或不受控，但文件必须有效。
5.3.2修订文件的有效要求
5.3.2.1对于手改修订，对修改条款进行修改前后说明，发放修改通知单。
5.3.2.2对于换页修订，发放换页（增页），发放修改通知单。
5.3.2.3对于改版、发放新文件，原文件收回。
5.3.2.4文件修订的形式可以不同，但修改文件必须包括：编制人、审核人、批准人、发布日期、实行日期等标识。
5.3.2.5文件修订的形式可以不同，但必须建立文件发放清单。
5.4安环质监部、生产部应及时组织相关管理人员和操作人员培训学习修订后的安全规章制度和安全操作规程。
5.5安环质监部、生产部应及时将新的安全规章制度和操作规程的有效版本发放到相关部门和人员，并同时废止旧版本的安全规章制度和操作规程。
6 记录
6.1公司安全生产规章制度和操作规程版本更新、修订计划书
6.2文件修改通知单
6.3文件更改记录
6.4文件发放登记表
6.5安全规章制度和操作规程清单
6.6安全规章制度和操作规程
第2篇 电气作业安全生产操作规程
一、安全通则
1.专用电气机械,指定专人操作,其他人不得操作;
2.电气设备的施工或修理,指定专人操作,他人不得乱动、操作;
3.已标识电气危险的场所,非操作者不可进入;
4.不要在电气开关和配电盘周围放置物品;
5.当电气出现异常(过热、打火花,漏电等)时,要报告电气管理人员或部门;
6.如有类似于静电所引起的异常现象时,要报告电气管理人员或部门。
二、开关的安全操作
1.人体出汗和手脚潮湿时,不要触摸电线和电气设备;
2.发现闸刀开关、插座的绝缘盖损坏,要报告电气管理人员或部门;
3.将保险丝的规格标明在开关上,不要使用大于规定值的保险丝,不用其他金属代替保险丝;
4.更换保险丝时,要先切断电源开关。安装非封闭式保险丝,要按如下顺序进行:松开固定螺钉,取下已熔断的保险丝, 擦净接触面,有卡子的一面朝上,保险丝先挂下端螺钉,再挂上端螺钉,然后依次先紧上端螺钉,后紧下端螺钉;
5.要用右手操作电源开关、不要将开关置于半断、半闭合的中间位置;
6.操作闸刀开关要迅速、准确。不要将闸刀置于半接通、半断开的中间位置上,更不可将电线挂在闸刀开关的闸刀上;
7.拉闸操作棒要经常保养,放于干燥处;
8.开关箱的门不要打开不管,要随时关好;
9.电动机因原因不明停止运转时,要立即报告电气管理人员或部门。
三、电气设备的安全操作
1.为电气设备等带电部分设置的防止触电的围栏、绝缘屏蔽要保持完好;
2.电气设备操作部分的照度为:
精密作业:300勒克司以上。
一般作业:150.勒克司以上。
粗糙作业:70勒克司以上。
3.电器设备的接地线,不要随便拆除。调换电动机时,往往忘记接上地线,要特别留心;
4.照明灯具上的灰尘污垢,揩擦清洁,并且,要事先切断电源。
四、移动式电气设备的安全操作
1.来回移动的电线要用橡皮绝缘电缆;
2.手持式电灯,要有防护装置;
3.被水或其他导电性液体弄潮湿的场所,欲使用电压200v以上移动式电气设备,在未确认接地线已接好之前,不要使用。
五、电线、裸露线的使用
1.作业或通行的时候,接触或有可能接触的绝缘电线、移动电线,若发现绝缘层损伤或者老化,要报告电气管理人员;
2.在被水或其他导电性好的液体弄潮湿的场所使用移动式电线或电线的各类连接器件,要求绝缘性能特别好。为此,要使用经电器部门认可的电线或器件;
3.接长电线(包括细软线、橡皮绝缘软线、多股电缆线),要按规定的方法 或用绝缘性能好的连接器件(接线柱之类)连接;
4.临时敷设的电线或移动式电线,应尽可能不摊在路面,不得已时,要采取因通行引起绝缘损伤的防护措施;
5.不要倚靠电线竖立物件或在电线上吊挂物件;
6.在电炉和电解槽的没有绝缘被覆的裸线周围作业时,要充分注意,必要时要用橡胶板、石棉布等绝缘物覆盖裸线;
7.电线、细软线、多股电缆等,除了手持灯具、电动工具用的以外,不要随便触及;
8.不要踩踏或用车轮轧电线,不要将电线放置于重物下面,不要使电线在铁板的切口上揉搓。
六、停电或切断电源作业时的安全操作
1.停电时,将指定的开关尽可能迅速地切断;
2.切断开关作业时,最好将负荷与隔离双重开关都切断,并挂上“禁止合闸”挂牌或由专人监视,监视人员不得擅离岗位。若必须离开岗位时,须请他人代替监视;
3.高压停电和切断高压开关作业,一定要有电气管理部门人员在场,或根据电气管理部门指令作业;
4.作业完毕送电的时候,要确认送电对作业者是否有危险、与有关人员是否联系好,否则不能送电;
5.高压或超高压线路的断路开关(油断路开关)、线路隔离开关等,要在确认指示灯,信号灯和标牌等指示无负荷之后,才能断开或闭合。
七、接近带电电线裸出部分的安全作业
1.不要随便靠近带电电线裸出部分;
2.不要随便接触带电作业者,不要与他传递工具;
3.靠近带电电线裸出部分使用管子之类长物件时要特别留心;
4.作业时,无论人体或非绝缘工具等不可与带电电线裸出部分接近到或有可能接近到安全的距离以内时,要向上级报告,得到电气管理人员或部门指示或会同电气管理部门人员方可作业。
八、异常情况下的安全措施
1.发电机过热、电线断线、电线掉落以及瓷绝缘子处产生火花等电器设备异常时,要立即向电气管理人员或部门报告;
2.因大风刮断而掉下的电线,不要用手触摸它,要迅速与电气管理人员或部门取得联系;
3.顶棚漏雨、漏水时要与电气管理人员或部门联系,并确认线路绝缘是否有异常现象;
4.非电气回路的绝缘地方,如果感觉带电,要立即报告电气管理人员或部门;
5.走路时如有触电感,则用一只脚着地,跳离危险区;
6.漏电警报器、电气异常警报器或其他标识有动作时,要立即报告电气管理人员或部门;
7.过热、漏电、失火时,要先切断电源,再灭火;
8.电气引起的火灾,不得使用规定以外的消防器材。
第3篇 熔铸生产安全操作规程
熔铸生产安全操作规程
一、目的
对熔铸生产过程中各工序的操作技术作出规范性规定,指导现场作业人员的操作行为,以确保铸造铝棒的质量和安全生产。
二、适用范围
本规程适用于####铝厂有限公司熔铸车间铝合金铸棒生产过程的安全与操作指导。
三、执行与监督
2.1车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
2.2各岗位员工应严格按本规程的规定进行生产作业。
四、熔炼操作规程
4.1烘炉
4.1.1新建或大修后的熔炼炉必须经过严格的烘炉才能投入使用。
4.1.2长期(一个月以上)停炉的熔炼炉启用前,按开2/3炉门升温到150℃烘炉8小时,关炉门升温到700℃烘炉10小时后,再开始加料熔炼。
4.1.3停炉时间24小时以上至一个月以内的炉子,开炉前,需要升温到250-300℃保温3小时进行烘炉,即可加料开始熔炼。
4.2洗炉
4.2.1新炉、大修、中修后的熔炼炉,以及改变熔炼合金牌号(差别较大)时,或熔炼7系合金后转其他合金时,必须洗炉。
4.2.2洗炉可使用建筑型材的回炉料洗炉,洗炉料用量不得少于炉子容量的20%。
4.2.3熔体加热温度800~850℃时,彻底搅拌三次,每次搅拌的间隔时间为20分钟。
4.2.4启用长期停产后的熔炼炉是否需要洗炉,由熔铸车间主任根据具体的情况决定。
4.2.5洗炉料铸造时,炉内铝液必须彻底放完。
4.3清炉
4.3.1每台熔炼炉连续生产20~30熔次后(或炉内容量严重不足时),停炉前要彻底清炉。
4.3.2清炉时,炉温要求升至800℃~900℃,撒入打渣剂,用清炉铲将炉墙、炉角的渣子清除并扒干净。
4.3.3每次熔炼后扒渣时,必须将熔体表面的渣子及其它脏物认真、彻底扒除干净,以保证炉体的纯净度及炉子的容量。
4.4装炉
4.4.1装炉顺序:小片-管、型、棒材-板片-铝锭-大块废料-中间合金。
4.4.2入炉料必须确保合金牌号准确。成分清楚、干净、干燥,不得混入其他金属和杂物。
4.4.3炉料要尽量一次加完,如一次装不完时,一次也不能堆放太高,炉内应保持一定的空间;当第一次装入的炉料化平前,应根据炉料情况进行二次加料。
4.4.4炉内有铝液进行二次加料时,一般在铝锭开始熔化后,应采用浸熔式加入废料,以防铝液溅出灼伤人。
4.4.5铝硅等中间合金随最后一批炉料加入。
4.4.6扒渣后,当熔体温度不低于熔炼温度下限时,用钟罩将镁锭压入铝液加入,并撒入3号熔剂覆盖。
4.4.7要密切关注装炉后,铝水液面不能超出炉台,防止铝水溢流引发安全事故。
4.5开炉熔炼
4.5.1开炉前应空负荷运行,检查电机、风机等应无异常声音且运行正常。并清理干净设备及工作场所的障碍物。
4.5.2检查炉门链条牢固可靠,炉门应开闭灵活。
4.5.3检查抽风排烟系统和永磁搅拌系统设备正常。
4.5.4检查炉壁、炉底、炉墙应完好无损,有无松动脱落现象。
4.5.5检查炉膛内应无外来杂物。
4.5.6熔炼过程严格依据《天然气使用安全规程》操作,点火前先确认炉门及烟道闸处于开启状态,启动点火后打开风机。如第一次点火失败,必须将炉内气体吹散放净,才能再次点火,否则会造成气体爆炸事故。
4.5.7调整火枪风门、压力使火焰明亮,无黑烟,燃烧器工作正常后才能关闭炉门。
4.5.8当炉料软化下塌后,应及时加入小件铝废料并缓慢压入铝液中,以减少氧化烧损。
4.5.9在融化过程 须人工或用永磁搅拌器搅拌3~4次,使熔体上下温度均匀,防止铝液的局部过烧,缩短熔化时间。
4.5.10在整个熔炼过程 ,铝液温度原则上不得超过760℃,具体参数依据《熔铸工艺技术规程》,熔体温度过高吸气严重。
4.5.11检查炉体及出铝口,发现铝液渗漏应及时堵塞修补好。
4.5.12按照熔炼工艺规程规定的内容,在控制柜触摸屏上进行工艺参数设置,并执行相关熔炼安全操作规程。
4.5.13实施工艺过程中根据实际需要,可适时开启热风循环及开闭烟尘收、处理系统。
4.5.14按工艺要求进行炉内铝液的精炼、除气、搅拌、扒渣等一系列工艺操作完毕待铸造。
4.6扒渣
4.6.1扒渣前熔体温度应升至730~750℃,便于扒渣作业时铝渣分离及后续炒灰作业铝渣的分离。
4.6.2扒渣到炉口时,先停一停,再扒出炉外,以减少随渣带出的铝液。
4.6.3扒渣时渣耙应保持平稳,且由远及近,不要将浮渣打入铝液,尽量彻底扒尽浮渣。
4.7搅拌
4.7.1加镁后5~10分钟开始搅拌。
4.7.2根据生产实际的需要,将永磁搅拌机设备调整至手动模式或自动模式,合理设计操作参数。
4.7.3搅拌时不应使熔体激起太大波浪,以防表面氧化物卷入熔体中以加大损伤。
4.7.4依据设备维护保养要求对永磁搅拌机做好日常的设备保养工作。
4.8取样
4.8.1熔体充分搅拌后,应立即取样,进行炉前分析,根据分析结果确定补料或者冲淡料。
4.8.2取样温度不得低于710℃。
4.8.3取样位置应控制在炉中心的熔体深度的约二分之一处。
4.8.4取样前,取样勺要干净并预热取样勺。
4.9调整成分
4.9.1根据炉前成分分析结果及《合金化学成分内控标准》进行补料(或冲淡)。补料原则是保证各合金元素比例和杂志元素成分在规定的内控标准允许范围内。
4.9.2补料后要充分搅拌均匀。
4.10精炼
4.10.1铝熔体精炼用氮气必须干燥。
4.10.2溶剂必须有防潮包装,使用前不准打开,以防吸水。
4.10.3精炼时先开气源,再将精炼管插入熔体,精炼完毕先抽出精炼管再关闭气源,以免精炼堵塞。
4.10.4用氮气喷粉精炼要保证精炼时间,精炼管在熔池底部缓慢移动,不留死角,并注意不能将精炼管触到炉底和炉墙,以防堵塞精炼管,如发现堵塞应立即停止并取出精炼管进行处理。精炼后应扒净熔体表面的浮渣,并按要求进行熔体覆盖。
4.10.5精炼结束后静置,调整温度,准备铸造。静置时间为20~30分钟。
五、铸造操作规程
5.1铸造前的准备
5.1.1检查铸造机应无异常及损坏情况,特别是钢丝 应完好无损。
5.1.2启动电机,使引锭台作向上、下运动,检查引锭台应运动自如,无阻滞现象。查看铸造井内应无残铝或铝棒以免浇铸时发生卡住现象。
5.1.3检查水泵吸水管底阀,应无杂物垃圾堵塞;起动水泵,供水正常,才能开机铸造,以免造成中途断水而损坏结晶器。
5.1.4每次铸造前要认真检查结晶器及二次冷却水出水情况,如有堵塞,即用细铁丝清通或拆卸结晶器进行清理,符合要求才能开始铸造。
5.1.5经常检查引锭头外缘与内座凹台应无碰撞变形,发现异常及时修复。
5.1.6安装过滤网及过滤板安装过程边部严格密封,防止铝液泄漏过滤不净。过滤板铸造前应预热充分,加热至通红状态,铸造过程无论任何时候发现过滤板开裂,必须停止作业,处理好再正常运行。
5.1.7经常检查分流盘的导管和转接板发现异常并及时更换,以免影响铸棒质量。
5.1.8浇铸前结晶器应用细金相砂布沿横向打磨抛光,在结晶器石墨环打上滑石粉环,并在铸造作业前半小时,涂抹一层润滑油。铸造前检查滑石粉环是否有开裂脱落现象,如果开裂应重新打上。
5.1.9把分流盘转到浇铸井上方调定、固定,在分流盘、流槽内撒上滑石粉(对熔体质量要求高的铸棒不用滑石粉,改涂氮化硼涂料以减少滑石粉对熔体的污染)用于脱模。
5.1.10充分与人引锭热分流盘与流槽。
5.1.11起动电机使引锭座上升至引锭座进入结晶器下面20mm左右。
5.1.12在出铝口和流槽应急排铝口准备足够的堵头,用热电偶测量铝液温度应符合铸造温度要求。
5.2铸造作业
5.2.1整个铸造过程由班长统一指挥,做到协调一致。
5.2.2检查一切准备工作就绪后,打开出铝口,及时加入在线细化的铝钛硼丝,并依据工艺技术要求调整好送丝速度。
5.2.3当铝液流到应急排铝口时,放掉前面的低温铝棒,再堵上应急排铝口,让铝液继续流往分流盘。
5.2.4待分流盘中各分流孔深度的80%,启动铸造冷却水泵和铸造机。
5.2.5开始铸造时,铸速应慢一点,冷却水稍大些,待铸锭下降至20~30厘米时,确认没有问题后,将铸造速度和冷却水量调整至正常。铸造速度、水温、充液时间、水压参考《熔铸工艺技术规程》。
5.2.6铸造过程中,呀密切关注铸造质量状况,合理调整铸造速度、铝液流量,保持分流盘上铝液基本稳定(铝液维持在分流孔深度的80~90%)。
5.2.7大规格铸锭铸造过程中,铸速缓慢,未防止流槽、分流盘铝水温度降得过多,应对流槽、分流盘才去保温措施。
5.2.8铸造过程中,发现某根铝棒异常时,应立即处理,若经尽力处理还是无法保证正常铸造,要立即用备用塞头塞住该铝棒的浇铸口,人为有意终断其铸造,以确保安全正常生产。
5.2.9铸造过程如发生停电或设备故障时,应迅速堵住出炉口,打开流槽、除气箱、过滤箱及分流盘后端的应急放铝口排出铝液,同时快速投入应急用电、高位水池的水,且保证连续供应5分钟以上。
5.2.10铸造过程中严禁任意搅动熔体表面,以免破坏氧化膜,造成夹杂吸气。
5.2.11铸造过程中员工必须工资坚守自己岗位,以便及时处理各类异常。
5.3铸造收尾工作
5.3.1铸造到预定长度时,用塞头将铝口堵牢。
5.3.2当流槽内的铝液不能满足正常铸造时,打开应急排铝口将流槽内的残余铝排到残铝箱中。
5.3.3分流盘中全部铝液脱离导流套后及时关闭进水阀及水泵,使容易开裂的合金铸锭尾端能够充分回火补缩避免产生裂纹,同时避免冷却水反溅到高温转接板和导流套破裂。
5.3.4铸机引锭座继续下行,待铸锭离开结晶器20~40厘米后停止下降,关停铸造机。
5.3.5彻底清理流槽、分流盘内的残铝等杂物。
5.3.6生产2系和7系合金时,在铸棒脱离前5~10厘米时关闭冷却水阀,使铸棒充分回火防止锯切时应力开裂,铸造大规格的5056合金时必须使铸尾充分冷却,以防止出现因过分回火导致难以锯切现象。
5.3.7移开分流盘。
5.3.8启动铸造机,升高引锭座,使铸棒尾端升离地面1-~1.5米。
5.3.9检查吊环及铁链完好无裂纹后,开吊机吊出铸棒。
六、炒灰作业操作规程
按《炒灰安全操作规程》进行操作。七、均质处理操作规程
按《均质安全操作规程》以及《均质处理工艺规程》进行操作。
八、铸棒锯切作业
8.1锯棒要求
8.1.1锭坯锯切公差控制在l±2mm;切斜度≤2mm之间。
8.1.2认真检查锭坯的表面质量,不合格的锭坯不能装框及移送下一工序。
8.1.3锯切时,每根铸棒头部最少切除200mm、尾部最好切除100mm;以确保成品铝棒质量。
8.1.4每铸次任选任选一根铸棒,按规定切除头、尾废料后,从头尾各锯取一块厚度为20~30mm样品,供低倍分析及成品化学分析用。
8.1.5铸造后不立即锯切的圆铸锭,应在每支棒上标识好合金牌号,炉号,及班号。
8.1.6锯切完的锭坯要装框整齐放好,并编好合金牌号,炉号、棒长和支数。
九、铝棒品质检测操作规程
按《质量检验规程》进行操作。
十、熔铸车间安全注意事项
10.1炉工和铸造工上班时要穿好高温鞋,戴好安全面罩,往熔化的铝水中投料时要求炉料必须干燥、干净、无杂物。
10.2熔炼铸造使用的所有工器具:引锭座、流槽、分流盘、残铝箱等凡是以铝液接触者必须保持完好干燥,刷上分离涂料。
10.3铸造过程中禁止在铝液上烧水。加热烘烤物品等,不准将潮湿的物品放入高温的铝液中。
10.4卷扬机必须由专人操作,铸造过程中作业人员必须坚守工作岗位,以便及时处理突发事件。
10.5锯棒工修磨锯片时要戴好安全面罩,锯棒时必须戴好防护眼镜,侧身锯棒锯棒机运转过程中不准接触机器任何转动部位。
10.6非叉车司机不得擅自开动叉车。使用叉车叉运物品时,不准超高、超重,行走过程中叉车司机要合理控制速度,时刻观察前进方向情况,准备随时采取紧急措施。
10.7用天车吊料前,必须检查吊机抱刹、钢丝绳、吊钩完好无损,确认被吊重物钩挂牢靠方能起吊。严禁未挂牢靠起吊或歪拉斜吊。
10.8用天车吊料过程中,严禁任何人在吊机底下站立、行走,以防吊机抱刹失灵或断钢丝绳造成事故。
10.9车间各工序放置的灭火器材不许随意挪动,并定期检查是否有效或更换灭火器药液,以确保需要灭火时有效。
10.10操作工不准私拉乱接电线、带电移动电器设备,有问题要找电工解决;开关、电箱等装置的空间不准放置手套等杂物。
十一.相关文件
11.1《熔铸工艺技术规程》
11.2《永磁搅拌器安全操作规程》
11.3《质量检验规程》
第4篇 电动装岩机安全生产操作规程
1、开车前准备:
(1)、清扫:清扫电机外壳、链子、前后托轮等处的岩粉及小块岩石。以免电机散热不良或压坏链子;
(2)、对机器需润滑部位加适当润滑油,并检查有无扰卡现象;
(3)、将电源接通,空车操纵,检查各按钮操作是否灵活、动作是否准确;
(4)、检查链条连接部分是否牢固;
(5)、在装岩机后部挂好矿车。
2、操纵方法:右上方为前进按钮、右中间为向后按钮、由下方为给电按钮、左上方为扬铲按钮、左下方为断电按钮,司机可根据具体工作条件字左右操作箱前任一侧进行操作。司机用手握住操作箱上把手,两手大拇指需要压按装在把手附近的控制按钮,铲斗向左右两侧回转是在铲斗下放时司机用手来进行的,提升的正位也由司机用手操作。
装岩机装岩主要有以下操作工序:
(1)、铲斗下放到最低位置,机向工作面运动装岩,开始装岩石前先将装岩机停于离岩石堆1—1.5米处,将铲斗下放到最低位置。然后按压向前按钮,往前开动装岩机,直到铲斗扦入岩石堆为止;
(1)、提升铲斗将所装岩石卸入矿车,再铲斗装满岩石后,按压左手上方的扬铲按钮,开动扬铲电机,提升铲斗,将所装岩石卸入矿车内,铲斗卸料后借缓冲弹簧的反冲力作用和铲斗本身的自重而自动下落到原来的最低位置;
(1)、机器原离工作面准备二次装岩。
3、注意事项:
(1)、在铲斗提升过程中,司机要特别注意必须正确、准时的切断电源,一般当铲斗提升到垂直位置时,即可断电,最迟也必须在铲斗架靠近缓冲弹簧之前断电,使铲斗架借助惯性作用平稳的碰撞缓冲弹簧而倒出岩石,严格避免断电过迟,而使铲斗架强烈的冲击缓冲弹簧,从而严重影响链条及扬铲减速机的使用寿命;
(2)、在铲斗卸料后,借缓冲弹簧的反冲力作用和铲斗本身的自重而自动下落到原来的最低位置时,当铲斗将要落最低位置前,应短促的开动扬铲电机以消除惯性力的作用,而将链条从反方向绕到卷筒上去,导致铲斗回跳;
(3)、在装岩过程中,应首先从工作面中间铲取,当两侧岩石被松动后再铲取就容易装满铲斗。同时先铲取中间部分,腾出道路也便于装两侧矿石。在装岩时,若岩石块小、块度均匀、且堆积虚松时可采取一次给电,快速提升的方法装岩;若岩块较大,则采取多次给电,缓慢提升装岩,遇到拉底未爆破的岩石时,更不应硬碰,以防止出轨、断链或损伤设备。
4、安全制度:
(1)、司机在操作前,必须仔细检查机器各部的连接情况和电器设备的接线情况,观察巷道爆破情况,检查轨道轨距是否正确、铺设长度是否够,确信没有问题后方可操作;
(2)、装岩机在装岩时,司机所在操作的一面,装岩机与巷道两侧的距离应在300mm以上,否则不允许操作,以免挤伤司机;
(3)、禁止任何人靠近铲斗的动作范围内,在卸载时任何人不得靠近挂在装岩机后的矿车附近;
(4)、检查涂油和修理装岩机时,必须事先使装岩机各部件都处于稳定状态。严禁在机器工作时进行注油或清理岩石工作;
(5)、铲斗依靠链条的牵引而提起时,禁止在铲斗底下进行任何工作;
(6)、没有电工的配合,司机不得动手拆除或修理电气设备;
(7)、不得两人同时操作一台装岩机;
(8)、非装岩机司机在没有得到司机同意之前,任何人不得动装岩机操作按钮;
(9)、司机离开装岩机时必须切断电源,给电前应事先通知机器周围人员;
(10)、放炮前装岩机需要退离工作面20—30米。
5、维护保养:
(1)、如需打开操作箱盖子进行检修时,必须事先切断电源,然后再用验电器检验,确实断电才可检修;
(2)、接触器的触点,烧毁教严重时,应及时更换,切勿将就使用;
(3)、在移动装岩机时,司机必须注意电缆位置,以免矿车轮压坏;
(4)、在运转过程中如发生故障应立即停车,查明原因,进行修理,在发生的故障未消除前不得继续开车使用;
(5)、巷道必须符合标准要求,平直而没有开帮拉底现象,如不符合规格应进行修整。
6、技术参数:
型
号
参
数
z-17b
z-20w
z-30aw
生产能力
30-40㎡/h
0.8㎡/min
60㎡/h
铲斗容积
0.17㎡
0.20㎡
0.30㎡
卸载高度
1100mm
1360mm
1350mm
第5篇 单筒绞车安全生产操作规程
1、设备使用：
（1）、操作人员应熟悉本机之全部结构及操作方法，严禁未经训练的其他人员随意开动，操纵机器。
（2）、操作前应仔细检查：各紧固件是否有松动现象；各操纵手柄位置是否正确；减速机和各转动部分是否有足够的润滑油；电气线路是否正确无误；钢丝绳紧固是否牢固，钢丝绳有无断裂；凸轮控制器手轮是否在“0”位；机器是否清洁，有无异物存在。经检查不符合要求时，应及时作适当的处置。
（3）、离合器、制动器的手柄向前是松开位置，向后是结合、制动位置。电机启动时，离合器应在离开位置。
（4）、操纵绞车工作时，开始应将凸轮控制器之手轮旋转到第一个触点位置，然后顺次向启动方向转动手轮，使电机达到正常运转。
（5）、无负荷运转正常后，即可向后搬动离合器手柄，使卷筒带负荷工作。如欲制动，必须先将离合器手柄推向前方。使离合器脱开，同时向后搬动制动器手柄，以实现制动。严禁在离合器未脱开前进行制动，以防烧毁电机或损坏其他零件。
（6）、空车下降时，可操作带式制动器控制下降速度，严禁荷重自由溜放。
（7）、荷重下降时，应将凸轮控制器之手轮转到相反位置使电机反转。
（8）、正常使用时，不得施行猛力制动，以防损坏机器零件。
（9）、绞车严禁提人和超荷使用。
2、设备维护：
（1）、对绞车进行经常性的维护，保养是提高机器使用寿命、保 证安全运转的必不可少的环节。
（2）、开式齿轮及其他转动位置，应随时加注润滑油，以防干摩檫。
（3）、在运转过程中，要经常检查各轴承温升，最高温度不超过 65度。
（4）、要经常检查离合器及制动器的工作是否安全可靠，动作灵 活，必要时应重新加以调整。
（5）、机器应经常保持清洁。
（6）、根据使用情况，机器应定期检修。更换易损零件。在频繁 工作的情况下，一般每半年应大检修一次。
3、技术参数
（1）、钢丝绳额定静张力 2500kg
（2）、钢丝绳平均速度 1.10m/s
（3）、卷筒直径 800mm
（4）、卷筒宽度 650mm
（5）、卷筒容绳量 400m
（6）、机器重量 3800kg
第6篇 振动筛安全生产操作规程
振动筛在使用生产过程中必须遵守以下十条安全生产操作规程:
1.开机前,一般检查下列项目:
1)振动筛螺栓是否旋紧,有无卡阻,周围是否有影响振动筛工作的障碍物。
2)筛面是否破损。
3)喷水装置是否畅通,给水中是否有细粒杂质。
2.开机时,应先接通电源,然后旋转启动开关到运行位置。
3.工作时,经常检查筛网振动帽是否顶紧筛网,各振动帽处的振动情况是否有明显差异。
4.振动筛如有异常噪音,特别是有金属撞击声,应立即停机、断电,通知电工调整电磁激振器内部的气隙大小,一般愈小愈好,尽可能使用小电流、小振幅。
5.应根据筛面物料的性质和筛分效果,及时调节筛面的角度。
6.应根据给料大小,及时调整各振动器的电流来个改变振幅。
7.筛网应严加保护,防止践踏。严禁用木棒、铁器等硬物敲打筛面。筛面堵塞时用软毛刷清扫或清水冲洗。
8.筛面出现破损要及时更换。筛网安装时要平铺并适当张紧,避免筛面出现扭曲皱褶。密封胶条安装时下平面应紧压筛网,不得张起或夹杂异物,旋紧螺母,套上螺栓防护帽。
9.振动筛停车时,应先停止给料,待筛面上的物料全部排除,继续振动清洗完筛面后再停车。
10.在停机后要检查振动杆与振动轴连接的螺栓,防止松动。
第7篇 生产指挥车安全技术操作规程
1 启动前检查
第一条 检查轮胎有无破损,气压是否正常,轮辋螺栓有无松动。
第二条 检查有无漏油、漏水现象。
第三条 检查发动机水位、机油油位是否正常,不足时添加。
第四条 检查制动液是否在规定的范围内,不足时添加。
第五条 检查离合器助力泵油位是否在规定的范围内,不足时添加。
第六条 检查发动机风扇皮带张紧度。
第七条 检查转向、传动系统的螺栓是否紧固。
第八条 目检其它可视螺栓是否紧固。
第九条 检查仪表、雨刷器、喇叭、灯光、灭火器是否正常。
2 启动
第十条 检查一切正常并确认周围无障碍物及人员后,将变速杆放到空位,停车制动在锁止位置。
第十一条 踩下离合器踏板,将钥匙旋转到启动(“start”)位置,启动发动机。如果发动机启动困难,钥匙在启动位置的时间一次不准超过20s,两次启动间隔时间不准少于2min,如果连续3次不能启动,应检查发动机。
第十二条 当发动机启动后,立即松开钥匙,缓慢松开离合器踏板。
第十三条 发动机启动后,观察各仪表指示是否正常,机油压力如果在6s后仍不正常,应立即熄火检查。
第十四条 发动机启动后应怠速运转3~5min,检查发动机等有无异响、异味、异常振动和渗漏,观察发动机排气颜色是否正常。
第十五条 检查制动、转向性能是否可靠。
第十六条 逐渐增大发动机油门,使转速至中速,以使发动机升温。
第十七条 在冬季停放时间较长的车应先进行预热,方可起动。
第十八条 如果使用启动液辅助启动,必须遵守有关启动液使用规定。
第十九条 用手摇柄起动时,上身不准伏在手摇柄上,防止伤人。起动后迅速将其抽出。
3 运行
第二十条 踩下离合器踏板,将变速杆推到起步档位置。
第二十一条 慢慢放松离合器踏板,同时松开停车制动,并缓慢踩下油门踏板,待车开始平稳前进时,应完全放松离合器踏板。
第二十二条 起步后,根据道路情况和所需车速,合理增档或减档,保证平稳运行。
第二十三条 转弯前先降低车速,打转向按规定行驶。
第二十四条 倒车时,鸣笛起步并观察倒车路线情况。
第二十五条 调头时,鸣笛起步并前后左右瞭望。
第二十六条 坡道起步时,停车制动手柄要在离合器踏板抬至半联动位置时慢慢松开,同时紧跟油门,不准强行起步,以免损坏机件。
第二十七条 行驶中遇到紧急情况时,要掌握好方向,采取紧急制动,同时拉紧停车制动手柄。
第二十八条 下坡时严禁空档滑行。
第二十九条 通过泥泞道路时,要控制好油门,用中速档直线行驶,尽量少换档,不停车,动作敏捷,以适宜速度通过。
第三十条 行驶中发现横滑时,应降低车速,并将方向盘随后轮滑动方向转动,以防继续横滑。
第三十一条 在进行软式拖拽车辆时,应鸣笛、低速起步,两车之间不准有人。待被拖拽车辆移动后再逐渐加大油门,最高速度不准超过15km/h,停车时要缓慢。
第三十二条 冬季起动需要烤车或使用预热器加热时,工作人员不准离开岗位。
第三十三条 在炎热高温季节行驶时,经常注意仪表盘水温表,要时常检查冷却水量,风扇皮带张紧度,同时要检查轮胎气压情况,必要时停车降温或检修。
第三十四条 冷却水沸腾时,不宜马上熄火或加注冷水,应停车使发动机怠速运转,待温度降低后,再熄火加水。
4 停机
第三十五条 停车时踩下离合器踏板,放松油门踏板,同时平缓踏下制动踏板。
第三十六条 停车后拉紧停车制动,把变速杆换到空档位置,然后放松离合器踏板和脚制动踏板。
第三十七条 停车熄火后,取下钥匙,清理卫生,检查各部位有无异常,填写运行记录。
第8篇 带锯机安全生产操作规程
一、操作人员必须对本岗位的设备做到“四懂三会”,正确操作,必须持证上岗。
二、上岗前必须按规定穿戴好劳动保护用品,准备好工具、量具,做好上岗前的准备工作。
三、开机前按设备巡回检查点检查,设备检查无误后方可开机。
四、开启电源开关进行试运转
1、张紧锯带:用配带的扭力扳手将刻度调至25—35n.m,张紧时听到咯咯声为止。
2、按锯带运转按钮,检查锯带运转的倒顺。
3、检查各种按钮是否符合动作。
4、检查液压系统有无漏油。
5、检查冷却水枪是否畅通。
6、联动空运转,将选择开关往下扳至联动(自动),按联动按钮,进料机构开始滚动,用手按定尺杆顶端的小触头至平,进料机构停止滚动,主机开,钳紧,锯架下降(进刀)。锯架下降,碰撞前行程开关;锯架上升碰到后行程开关;锯架停止上升,钳退,定杆碰撞钳退限位开关。
试运转无误后即可开机生产。首先按工艺要求定位下料长度开动自动按钮即可自动下料。
五、工作过程中,不许脱离岗位,在上料过程中要注意安全,防止事故发生,加工的胚料应摆放整齐,带锯机在运转过程中若出现异常情况应立即停车检查,直至故障排除后方可继续生产。
六、工作完毕后要放松锯带并及时清理机床,完全清除前后带轮箱及锯架、锯带槽内的积屑,以免锈结。为了防止锯架变形,以及锯架自重产生的正常下降现象,应在前行程开关一端机身放一块稍高于行程开关的垫木,工件退出钳口,然后关闭电源。操作手应做到工完、料净、场地清,按“十字”作业法(清洁、润滑、调整、紧固、防腐)对设备进行维护保养。
七、设备应定期进行维护保养,一般情况下变速箱1-2年内,连接支座及一般轴承1年内,带轮轴承及大齿轮0.5年内应加油一次;主动轮、左右支架在15天加油一次。冷却润滑液及液压油质量不符合要求要及时更换,以确保设备正常运转。
第9篇 带式输送机司机安全生产操作规程
1、着装整洁,持有效证件上岗。
2、执行《选煤厂安全规程》有关规定。
3、司机必须明确信号,按规定信号指令开停输送机。开机前,检查各种连接紧固件及安全设施是否齐全牢固。
4、输送机运行时要随时注意皮带运行情况。发现皮带跑偏、刮卡、接头损坏严重,托辊、滚筒及电气机械部位温度、声音异常时,要立即停机并汇报专业人员进行处理,处理后方可继续启动。
5、视煤的干燥程度操作喷雾开关,进行喷雾降尘。
6、发生打滑或闷车时,要查明原因妥善处理。
7、处理溜槽堵塞时,必须按选煤厂相关规定执行停送电制度,专人进行监护,禁止单人作业。
8、处理跑偏时,严禁用手、脚及身体其他部位直接接触输送带。
9、班中经常清理本岗设备和环境卫生,做到环境清洁。禁止在转动件内及附近清货或到皮带机里帮作业。
10、将本班设备运行情况和注意事项向接班人员交待清楚,并做好岗位记录。
本工种存在危险因素及预防措施:
1、煤尘、噪音、操作不当伤人等。
2、处理跑偏时,严禁用手、脚及身体其它部位直接接触输送带。
3、输送机运转时,禁止在转动件内及附近清货。
4、输送机检修、处理故障时要切断电源,开关要上锁挂停电作业牌。
5、处理故障不许倒车,严禁站在带式输送机上点动开车。
第10篇 化工生产岗位安全操作规程
一、生产岗位安全操作
化工生产岗位安全操作对于保证生产安全是至关重要的。其要点如下。
(1)必须严格执行工艺技术规程,遵守工艺纪律,做到“平稳运行”。
(2)必须严格执行安全操作规程。
(3)控制溢料和漏料,严防“跑、冒、滴、漏“。
(4)不得随便拆除安全附件和安全联锁装置,不准随意切断声、光报警等信号。
(5)正确穿戴和使用个体防护用品。
二、开车安全操作及管理
(1)正常开车执行岗位操作法 。
(2)较大系统开车必须编制开车方案(包括应急事故救援预案),并严格执行。
(3)开车前应严格下列各检查:
①、确认水、电、汽(气)符合开车要求,各种原料、材料、辅助材料的供应齐备;
②、阀门开闭状态及盲板抽堵情况,保证装置流程畅通,各种机电设备及电器仪表等均处在完好状态;
③、保温、保压及清洗的设备要符合开车要求,必要时应重新置换、清洗和分析,使之合格;
④、确保安全、消防设施完好,通讯联络畅通,并通知消防、医疗卫生等有关部门;
⑤、其他有关事项。
各项检查合格后,按规定办理开车操作票。投料前必须进行分析验证。
(4)、危险性较大的生产装置开车,相关部门人员应到现场。消防车、救护车处于备防状态。
(5)、开车过程中应严格按 开车方案中的步骤进行,严格遵守升降温 、升降压和加减负荷的幅度(速率)要求。
(6)、开车过程中要严密注意工艺的变化和设备的运行发现异常现象应及时处理,紧急时应终止开车,严禁强行开车。
(7)、开车过程中应保持与有关岗位和部门之间的联络。
(8)、必要时停止一切检修作业,无关人员不准进入开车现场。
三、停车安全操作及管理
(1)、正常停车按岗位操作法执行。
(2)、较 大系统停车必须编制停车方案,并严格按停车方案中的步骤进行。
(3)、系统降压、降温必须按要求的幅度(速率)并按先高压后低压的顺序进行。凡须保温、保压的设备(容器),停车后要按时记录压力、温度的变化。
(4)、大型传动设备的停车,必须先停主机、后停辅机。
(5)、设备(容器)卸压时,应对周围环境进行检查确认,要注意易燃、易爆、有毒等危险化学物品的排放和扩散,防止造成事故。
(6)、冬季停车后,要采取防冻保温措施,注意低位、死角及水、蒸汽管线、阀门、流水器和保温伴管的情况,防止冻坏设备。
四、紧急处理
(1)、发现或发生紧急情况,必须先尽最大努力妥善处理,防止事态扩大,避免人员伤亡,并及时向有关方面报告。
(2)、工艺及机电设备等发生异常情况时,应迅速采取措施,并通知有关岗位协调处理。必要时,按步骤紧急停车。
(3)、发生停电、停水、停气(汽)时,必须采取措施,防止系统超温、超压、跑料及机电设备的损坏。
(4)、发生爆炸、着火、大量泄漏等事故时,应首先切断气(物料)源,同时迅速通知相关岗位采取措施,并立即向上级报告。
第11篇 角钢加工自动生产线安全技术操作规程
基本操作方法
数控角钢加工生产线是一条具有三个数控轴的自动生产线,可自动对角钢进行冲孔、印字、剪断等加工操作。
一、开机前检查机器无异常;润滑各润滑点;保证料道无障碍物;打开压缩空气;如需要,打开液压站冷却水。
二、打开电气柜总电源开关(主操作台“电源”灯亮)。此时,计算机得电自动启动进入角钢线控制程序主画面;打开主操作台上“电源”钥匙开关,接通控制电源。启动油泵电机(高压泵和低压泵),此时角钢生产线进入工作状态。
三、选择工作方式:角钢生产线有两种工作方式:调整方式和自动方式。用设在主操作台上的工作方式选钮选择。在调整方式下可以手动操作机器,主要用于机器的人工调整,回参考点、自动测长和轴定位等操作必须在调整方式下操作,为保证机器的三轴能准确定位,每次开机后必须首先进行“回参考点”操作;;自动方式下,机器按用户提供的排料程序自动运行,从而完成工件的批量生产。
安全操作规程
一、操作人员上岗前,必须进行岗位培训,熟悉本产品的使用说明书,了解机器的结构性能。
二、本产品结构性能复杂,属大型贵重设备,应专人专岗,不得无证操作。
三、本产品为电脑自动控制,操作者应严格按使用说明书操作。
四、本产品严禁气压低于0.35mpa,油温高于65℃工作。油温高于45℃时应开启冷水冷却系统进行冷却。
五、操作者在机器工作时,不得远离自己的工作岗位,因特殊原因需远离机器时应停机并切断电源。
六、角钢线工作时,应及时清除废料头、料豆,否则机器受阻会造成故障,影响机器正常工作。
七、机器在正常工作过程中,严禁靠近翻料架,非操作人员禁止进入工作区。
八、送料道上已有毛坯料时,禁止开动翻料装置;数控小车在夹料送进或夹钳从主机中退出过程中,严禁按压夹钳抬起按钮;数控小车在抬起钳杆退回时,严禁在中途按压夹钳落下按钮。
九、本机工作时,严禁从安全杠前通过,未有特殊情况严禁抬起剪切机前的安全杠,绝对禁止不抬起安全杠通过。
十、本机在调整更换字头、字盒、冲头、阴模、剪切刀片、调整刀片间隙时,必须设监护人,严禁任何人随意按压按钮。
十一、本机的液压系统出厂前均已调整好,若需调整,应专业人员或经过培训的操作员进行调整。
十二、液压系统的油液应按说明书定期更换,严禁未经过滤的油液进入油箱。
十三、严禁将私带磁盘插入驱动器中,以免将计算机病毒带入计算机中。
十四、角钢弯曲或扭曲严重时不应上生产线加工,如果上生产线加工,会造成准距误差。
十五、电焊时,必需把三个轴的伺服插头拔下断电。
角钢加工自动生产线的维护与保养
一、工作用油推荐采用n46号耐磨液压油(gb443-84),选用液压油应视温度而定。室温低于20℃时,可用n32号耐磨液压油,室温高于30℃时,可用n46号耐磨液压油或n68号耐磨液压油。使用油温应在15℃--55℃范围内。由于室温不同,可视具体情况使用冷却器,一般油箱温度在45℃以上时应开启冷却器进行冷却。
二、油液应当用24μ的滤油机进行严格的过滤后方可加入油箱。油箱内加油量不得低于油标要求。
三、滤油器要经常用煤油清洗,工作用油每2000小时更换一次。
四、压力表应每半年检查和校正一次。
五、机械长时间停用时,应将各表面清洗干净涂上防锈油。
六、剪切的上刀座与上刀盒之间、冲孔模架与冲头杆及工作台板之间、打印机的滑架与导轨之间,以及其它运动部件应经常注入润滑油,每次开动前应先注油再开动。
七、冲孔机导轨面及丝杠每班注油一次,手动浓油泵(贝奇尔公司生产)中应加入00号锂基润滑脂。
八、传动齿条及测量齿条啮合面要经常涂zg-2ⅱ合成钙基润滑脂进行润滑。
九、横向料台、翻转料架等处减速机首次启动前应注入n46号液压油,每半年应更换一次减速机内的润滑油。
十、传动齿条导轨面应涂n46号液压油与钙基润滑脂的混合物进行润滑,建议每工作一周涂油一次。
第12篇 化工生产停车操作安全规程
(1) 停工条件检查确认
在装置停工前,利用安全检查分析表对停工条件进行检查分析,根据分析结果,制定停工条件确认表,对其内容进行检查确认,只有当所有的内容都满足要求后,方可进行下一步的停工操作,避免由于条件不具备而盲目停工带来的风险。必须强调的是检查标准在此应为具体的、可以操作的,以后各状态确认表中的确认标准有相同要求。
企业必须编制停车方案,正常停车必须按停车方案中的步骤进行。用于紧急处理的自动停车联锁装置,不应用于正常停车,加强与有关岗位和部门的联系。
(2) 装置停车安全措施
停车方案一经确定,应严格按照停车方案确定的时间、停车步骤、工艺变化幅度,以及确认的停车操作顺序图表,有秩序地进行。
装置停车时,操作人员要在较短的时间内开关很多阀门和仪表,密切注意各部位温度、压力、流量、液位等参数变化,劳动强度大,精神紧张。为了避免出现差错,停车时必须按确定的方案进行,同时注意:
① 把握好降温降量速度。降温降量的速度不宜过快,尤其在高温条件下,温度骤变会造成设备和管道变形、破裂,引起易燃易爆、有毒介质泄漏而发生着火爆炸或中毒。
② 系统降压、降温必须按要求的幅度(速率)并按先高压后低压的顺序进行。凡需保压、保温的设备(容器)等,停车后要按时记录压力、温度的变化。
③ 开关阀门的操作要缓慢。开阀门后要停片刻,使物料少量通过,观察物料畅通情况,然后再逐渐开大,直到达到要求为止。开蒸汽阀门时要注意管线的预热、排凝和防火击。
④ 停炉操作应严格按照工艺规程规定的降温曲线进行,注意各部位火嘴熄火对炉膛降温的均匀性。火嘴未全部熄灭或炉膛温度很高时,不得进行排空和低点排凝,以免可燃气体飘进炉膛引起爆炸。
⑤ 高温真空设备的停车,必须先破真空,待设备内介质温度降到自燃点以下方可与大气相通,以防空气进入引发燃爆。
⑥ 大型传动设备的停车,必须先停主机、后停辅机。
⑦ 装置停车时,设备、管道内的液体物料应尽可能倒空、抽净,送出装置。可燃、有毒气体应排至火炬烧掉。对残存物料的排放,应采取相应措施,不得就地排放或排入下水道中。
⑧ 设备(容器)卸压时,要注意易燃、易爆、易中毒等化学危险物品的排放和散发,防止造成事故。
⑨ 冬季停车后,要采取防冻保温措施,注意低位、死角及水、蒸汽、管线、阀门、疏水器和保温伴管的情况,防止冻坏。
⑩ 装置停车时,所有的机、泵、设备、管线中的物料要处理干净,各种油品、液化石油气、有毒和腐蚀性介质严禁就地排放,以免污染环境或发生事故。因为易燃、可燃液体有较大的火灾、爆炸危险性,一般闪点低、气化快、蒸气压力大,又容易和空气混合形成爆炸性混合气体,遇到明火使其燃烧或爆炸,而易燃液体在常温条件下,即能形成爆炸性混合物,其危险性很大。
可燃、有毒物料应排至火炬烧掉,对残留物料排放时,应采取相应的安全措施。停车操作期间,装置周围应杜绝一切火源。
(3) 吹扫与置换
石油化工设备、管线的抽净、吹扫、排空作业的好坏,是关系到检修工作能否顺利进行和人身、设备安全的重要条件之一。当吹扫仍不能彻底清除物料时,则需进行蒸汽吹扫或用氮气等情性气体置换。
吹扫作业注意事项:
① 吹扫时要注意选择吹扫介质。炼油装置的瓦斯线、高温管线以及闪点低于130℃的油管线和装置内物料爆炸下限低的设备、管线,不得用压缩空气吹扫。空气容易与这类物料混合达到爆炸性混合物,吹扫过程中易产生静电火花或其他明火,发生着火爆炸事故。
② 吹扫时阀门开度应小(一般为2扣)。稍停片刻,使吹扫介质少量通过,注意观察畅通情况。采用蒸汽作为吹扫介质时,有时需用胶皮软管,胶皮软管要绑牢,同时要检查胶皮软管承受压力情况,禁止这类临时性吹扫作业使用的胶管用于中压蒸汽。
③ 设有流量计的管线,为防止吹扫蒸汽流速过大及管内带有铁渣、锈、垢,损坏计量仪表内部构件,一般经由副线吹扫。
④ 机泵出口管线上的压力表阀门要全部关闭,防止吹扫时发生水击把压力表震坏。压缩机系统倒空置换原则,以低压到中压再到高压的次序进行,先倒净一段,如未达到目的而压力不足时,可由二、三段补压倒空,然后依次倒空,最后将高压气体排入火炬。
⑤ 管壳式换热器、冷凝器在用蒸汽吹扫时,必须分段处理,并要放空泄压,防止液体气化,造成设备超压损坏。
⑥ 对于油类系统管线,应先吹扫重质油管线,然后吹扫轻质油管线。吹扫顺序为:
渣油→蜡油→柴油→汽油→瓦斯
⑦装置管线物料吹扫前,岗位之间应加强联系,防止憋压、冒顶等事故发生。吹扫时,要按系统逐次进行,再把所有管线(包括支路)都吹扫到,不能留有死角。吹扫完应先关闭吹扫管线阀门,后停汽,防止被吹扫介质倒流。
⑧ 精馏塔系统倒空吹扫,应先从塔顶回流罐、回流泵倒液、关阀,然后倒塔釜、再沸器、中间再沸器液体,保持塔压一段时间,待盘板积存的液体全都流静后,由塔釜再次倒空放压。塔、容器及冷换设备吹扫之后,还要通过蒸汽在最低点排空,直到蒸汽中不带油为止,最后停汽,打开低点放空阀排空,要保证设备打开后无油、无瓦斯,确保检修动火安全。
⑨ 对低温生产装置,考虑到复工开车系统内对露点指标控制很严格,所以不采用蒸汽吹扫,而要有氮气分片集中吹扫,最好用干燥后的氮气进行吹扫置换。
⑩吹扫介质压力不能过低,以防止被吹扫介质倒流至氮气管网,影响全局。吹扫采用本装置自产蒸汽,应首先检查蒸汽中是否带油。装置内油、汽、水等有互窜的可能,一且发现互窜,蒸汽就不能用来灭火或吹扫。
一般说来,较大的设备和容器在物料退出后,都应进行蒸煮水洗,如炼化厂塔、容器、油品储罐等。乙烯装置、分离区脱丙烷塔、脱丁烷塔,由于物料中含有较高的双烯烃、炔烃,塔釜、再沸器提馏段物料极易聚合,并且有重烃类难挥发油,最好也采用蒸煮方法。蒸煮前必须采取防烫措施。处理时间视设备容积的大小、附着易燃、有毒介质残渣或油垢多少、清除难易、通风换气快慢而定,通常为8 h~24h。
(4)抽加盲板
石油化工装置之间、装置与储罐之间、厂际之间,有许多管线相互连通输送物料、因此生产装置停车检修,在装置退料进行蒸煮水洗置换后,需要加盲板以切断物料可能窜进检修装置。
